На главную 
 О журнале 
 Об издательстве 
 Сотрудничество и реклама 
English Version
 Ноябрь 18 
ЕЩЕ РАЗ О ТОМ, КАК ВЫБИРАТЬ ИНСТРУМЕНТ. ЭФФЕКТИВНОСТЬ, А НЕ ЦЕНА/КАЧЕСТВО
Олег ДАНИЛОВ

 
В одной из напечатанных ранее статей мы уже обсуждали вопрос выбора инструмента. Но данная тема была затронута с технической стороны этого вопроса. Тогда мы рассматривали такой показатель, как соотношение цена/качество.

  Однако, на мой взгляд, сейчас основная конкурентная борьба между производителями переходит в новую стадию. Если раньше, когда доходы населения были резко ограничены в результате событий 1998 г., соревнование происходило только в ценовой плоскости. А на данный момент добавляются еще и повышающиеся требования к качеству продукции и срокам поставки.
  Похоже, что перед производителями встает задача "запрячь в одну телегу лебедя, рака и щуку". Потребитель требует, чтобы изделие было качественным, недорогим, да еще и "вчера" на складе.
  В такой ситуации выбирать инструмент только по критерию цена/качество не совсем правильно. Необходимо рассматривать такой показатель, как "эффективность" инструмента.
  Например, сейчас большие мебельные фабрики стали часто применять комплект дисковых пил, где подрезная пила используется с режущими кромками из PCD-материала, а основная пила – с твердосплавными. При этом, стремясь сэкономить на стоимости комплекта (А, как же, сколько пришлось выложить за "подрезку"!!), выбирают основные пилы те же, которые использовали раньше (все равно зубья ломаются!). При этом не думают, что, потратив "огромные деньжищи" на "алмазную подрезку", добились неполного эффекта от внедрения нового инструмента.
  Да, подрезная пила работает дольше без переточек. Но основные пилы должны сниматься и точиться столько же, как и раньше! А после установки любой переточенной пилы требуется дополнительное время на настройку! А после каждой переточки по «лицу» зуба ширина пропила становится все уже и уже, а значит, фаска от подрезной пилы становится все заметней и заметней, да и основная пила перестает резать все раньше и раньше!
  Конечно же, с точки зрения эффективности лучшим решением является использование комплекта полностью с PCD-режущими кромками. Однако надо быть реалистами. Ведь в основном режут ДСП с большой вероятностью вкрапления посторонних тел, да и стоимость основной пилы очень приличная...
  Но не все так плохо, и прогресс шагает в ногу с потребностями производителей. На данный момент ведущие производители твердосплавных дисковых пил начали производить продукцию, ресурс которой превышает стандартную продукцию в разы.
  Так, например, компания AKE Knebel GmbH & Co KG, продукцию которой мы поставляем на рынок России, выпустила на рынок дисковые пилы под маркой "SUPER plus". За счет конструктивных изменений эти пилы имеют рабочий период, в 2–3 раза больший, чем у уже ставших традиционными пил с переменной ("прямая + трапеция") "затыловкой" зуба.
  Легко подсчитать, что при изменении отпускной цены на данные пилы на 30–35% эффективность использования комплекта "PCD+HM" вырастает на 48% – в пессимистическом, как это модно теперь говорить, случае, и более чем в 2,2 раза – в оптимистическом. То есть потратив деньги на такой комплект инструмента (примерно на 30%–35% больше), можно увеличить производительность в 1,5–2,2 раза только за счет увеличения производительности инструмента, а уж, сколько за счет сокращения межоперационного времени.... это зависит только от квалификации настройщиков оборудования.
  Однако и это не единственный резерв для повышения эффективности данного комплекта. Гарантированно качественный сервис – вот еще одна составляющая эффективности использования инструмента.
  Возвращаясь к упомянутому выше примеру, необходимо заметить, что такого рода инструмент из-за технических особенностей (PCD-материал на "подрезке" и "дупло" на основной пиле) необходимо обслуживать на специализированном автоматическом оборудовании. С одной стороны это не очень хорошо, так как требует дополнительных усилий для восстановления рабочих свойств данного инструмента. Но мне кажется, что в этом присутствуют только положительные моменты.
  Во-первых, современное автоматизированное заточное оборудование позволяет избежать соблазна доверить ремонт такого инструмента "кулибиным". Впрочем, я думаю, что даже очень "ОЧ.умелые ручки" навряд ли смогут заточить "дупло" по лицевой грани без нарушения качества изделия. Для этого необходим станок со специальным приспособлением, например "VOLLMER CHC-260", такой, как стоит в нашем сервис-центре. Да и "алмаз" качественно "на коленке" не заточишь. А станок "VOLLMER QW-110", который также есть в нашем сервис-центре, справляется с этой задачей шутя, даже при самом сложном профиле инструмента.
  Во-вторых, современное автоматизированное оборудование позволяет получить точность изделия, измеряемую сотыми и даже тысячными долями миллиметра. Порой мы приходим в изумление, до какой степени можно довести инструмент неправильной заточкой. Не так давно нам принесли "алмазные" фрезы на заточку, а мы точно знаем, что этот инструмент точился три дня назад. "Уже не работает", – ответил хозяин. Поставили эту фрезу на проекционный измеритель. А там... "разбег" даже между соседними PCD-пластинами составил несколько "десяток". Такое впечатление, что точили эту фрезу "на руках". Даже для простого инструмента такой допуск считается непростительным, а для фрез, которые работают на высоких оборотах при больших скоростях подач, это просто недопустимо. Если же опять вернуться к "нашему комплекту", то чем точнее измерять износ "подрезки", тем большее количество раз ее можно переточить с соблюдением требований по качеству, а значит и увеличить эффективность использования данного комплекта.
  В рассмотренном примере становится понятно, как улучшить эффективность используемого инструмента за счет изменения конструкции и качественного сервиса. Однако это связано с приобретением нового инструмента, и о таком пути имеет смысл задуматься при обновлении своего инструментального хозяйства. Причем необязательно слепо бросаться на самый новый или дорогой инструмент. Достаточно трезво посмотреть на то, чем пользовались раньше, и попытаться понять, что вас не устраивает. В любой специализированной фирме по продаже инструмента вам подскажут, какое может быть решение.
  Более сложный вариант задачи – это модернизация уже имеющегося инструмента. Впрочем, реально можно модернизировать деревообрабатывающий инструмент только со сменными ножами, "напайной" инструмент или "цельный" можно только поменять, учтя все проблемы, которые с ним возникали. Что же касается сменных ножей, то сейчас даже одна наша компания может предложить для производителей около десятка различных материалов.
  Вот, например, следующая задача. Производитель имеет комплект инструмента со сменными твердосплавными ножами. Когда он обрабатывал дуб, все было хорошо. Но постепенно производственная программа переориентировалась на сосну. И тут начались проблемы – тонкий твердый сплав колется на сучках. Неужели придется откладывать имеющийся инструмент и покупать что-то другое с более "кондовыми" ножами. Необязательно. Сейчас мы поставляем специальный сплав от бельгийской компании nv De Jonckheere M. По химсоставу он близок к всем известному стеллиту, однако в отличие от отечественного порошкового стеллита это сплав, который сразу льется в определенную форму. При достаточно большой твердости (HRC60) он имеет очень высокую вязкость, что позволяет этому сплаву легко выдерживать ударные нагрузки на сучках. А имея у себя станок типа SIRIUS A для профилирования ножей, мы можем предложить спрофилировать бланкеты из этого сплава точно в размер уже имеющихся у вас фрез.
  Это только один пример эффективного использования инструмента через его модернизацию. А ведь можно еще и конструктивно доработать инструмент, например, врезать в имеющуюся фрезу подрезные ножи.
  Обобщая вышесказанное, хочется отметить: предложение инструмента для деревообработки настолько велико и разнообразно, что его можно подобрать для эффективного решения любой задачи, стоящей перед производителем. Главное – четко сформулировать проблему профессионалам. И не стоит отчаиваться, даже если вы ошиблись при первоначальном выборе инструмента, скорее всего существует возможность вернуть вложенные в инструмент деньги с той прибылью, на которую вы рассчитывали. 

Вернуться к содержанию
АРХИВ НОМЕРОВ
1999
1
2000
23456
2001
789101112
2002
1314151617[18]
2003
192021222324
2004
252627282930
2005
313233343536
2006
373839404142
2007
434445464748
2008
495051525354
2009
55
По рубрикам
Выставки
Дизайн
Интервью
Компания
Комплектующие
Компьютерные технологии
Корпусная мебель
Кухни
Материалы
Мебельные системы
Мебельные университеты
Оборудование и материалы
Полезные мелочи
Представляем марку
Репортаж
Событие
Сотрудничество
Техника и технология
Торговля
Точка зрения
Фурнитура
От редакции
Группа компаний "РУССКИЙ ЛАМИНАТ"
Эротический видео чат health life скачать дота казахстанский хостинг каста сериал сеть