На главную 
 О журнале 
 Об издательстве 
 Сотрудничество и реклама 
 Наши партнеры 
English Version
 Ноябрь 1 
ДРЕВЕСНО-СТРУЖЕЧНАЯ ПЛИТА: ЦЕНА ИЛИ КАЧЕСТВО
Анна ФЕДОТОВА

СТАТЬЯ ОФОРМЛЕНА СЛАЙДАМИ ПРЕДОСТАВЛЕННЫМИ КОМПАНИЕЙ "EGGER"
Основным материалом для мебельной промышленности любой страны уже давно стала древесно-стружечная плита. На российском мебельном рынке сегодня представлены отечественные и импортные плиты разных толщин, форматов и декоров. В чем принципиальное отличие российской и импортной ДСП, всегда ли импортная плита лучше отечественной? Сегодня мы попытаемся ответить на эти вопросы.

В РОССИИ ЕЖЕГОДНО ВЫПУСКАЕТСЯ ПОЧТИ ДВА МИЛЛИОНА КУБОМЕТРОВ ДСП

Технологичность, низкая стоимость и привлекательные декоры сделали современную древесно-стружечную плиту универсальным мебельным материалом. Только по официальной статистике, в России ежегодно выпускается почти два миллиона кубометров ДСП. Плита имеет большие размеры, легко транспортируется, хранится, раскраивается и превращается в самые разные элементы мебели. Новые облицовочные материалы придают плите весьма респектабельный вид. Сегодня уже не увидишь кислой мины покупателя, узнавшего, что его стол, диван или шкаф сделан из ДСП. Отечественные мебельщики работают с кашированной, ламинированной и крашеной ДСП. 

ПРОИЗВЕДЕННАЯ НА ОДНОМ И ТОМ ЖЕ ОБОРУДОВАНИИ, НЕМЕЦКАЯ ДСП ОТЛИЧАЕТСЯ ОТ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ

  Но стоит ли знающим людям рассказывать про пользу ДСП и ее замечательные свойства? Любому производителю мебели и так ясно, что без ДСП никакого мебельного бизнеса просто не было бы. А потому интересуют мебельщиков сегодня другие вопросы. Почему произведенная на одном и том же оборудовании немецкая ДСП отличается от отечественной? Нужно ли закупать импортную плиту или можно найти аналогичную отечественную? Какова перспектива российских заводов ДСП – они безнадежно устарели и дорабатывают свой срок или возможна их модернизация?
  Чтобы ответить на эти вопросы, необходимо взглянуть на сего-дняшнее положение дел с двух позиций: во-первых, глазами отечественного изготовителя ДСП, во-вторых, с точки зрения иностранного экспортера. Взгляд с российской стороны представляет руководство одного из самых современных производств – «Экспериментального завода ДСП» (г. Сергиев Посад). Вид на проблему со стороны иностранного поставщика осветит представитель крупнейшего экспортера ДСП – фирмы «Egger» (Германия).

ТЕХНИЧЕСКАЯ СПРАВКА

НОРМАТИВЫ КАЧЕСТВА ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНОЙ ПЛИТЫ
  Качество отечественной древесно-стружечной плиты регламентируется ГОСТом №10632 «Плиты древесно-стружечные (технические условия)». Этот норматив распространяется на древесностружечные плиты общего назначения, изготовленные методом горячего плоского прессования древесных частиц, смешанных со связующим, которые могут использоваться для производства мебели, в строительстве, в машиностроении и в производстве тары. Правда, в нормативе специально оговаривается, что применение плит для конкретных видов продукции устанавливается по согласованию с органами санитарно-эпидемиологического надзора в соответствующих стандартах и технических условиях.
  ГОСТ устанавливает следующее разделение ДСП на сорта, марки и классы эмиссии формальдегида:

  • по физико-механическим показателям – на марки П-А и П-Б;
  • по качеству поверхности – на I и II сорта;
  • по виду поверхности – с обычной и мелкоструктурной (М) поверхностью;
  • по степени обработки поверхности – на шлифованные (Ш) и нешлифованные;
  • по гидрофобным свойствам – с обычной и повышенной (В) водостойкостью;
  • по содержанию формальдегида - на классы эмиссии Е1, Е2.

На основе этой классификации используются и соответствующие обозначения ДСП. Так, плита марки П-А первого сорта с мелкоструктурной поверхностью шлифованных класса эмиссии Е1 размерами 3500х1750х15 мм имеет следующее условное обозначение: «П-А, I, М, Ш, Е1, 3500х1750х15, ГОСТ 10632 - 89»
 
Качество ДСП, облицованной пленками на основе термореактивных полимеров регламентируется техническими условиями ТУ 13-0260215-02-87. В соответствии с этим нормативом допускаются следующие дефекты для плиты 1 сорта.
 
Риски или царапины не допускаются шириной более 0,2 мм и длиной более 50 мм в количестве более 5 шт. на площади 1 м2. Не допускаются вмятины глубиной более 0,2 мм и шириной более 15 мм в количестве более 5 шт. на площади 1 м2. Не допускаются пятна (включая белесину) суммарной площадью более 5% поверхности плиты.
 
Включение вторичного ламината не допускаются длиной более 30 мм и шириной более 2 мм в количестве более 1 шт. на всей площади плиты.
 
Сдвиг пленки, трещины покрытия, дефекты рисунка и пленки, сколы и отслоения покрытия, свесы пленки не допускаются, за исключением зоны, шириной 20 мм по периметру плиты. 
 
Плиты с двухсторонней облицовкой, имеющие на одной из сторон дефекты, превышающие указанные, считаются плитами с односторонней облицовкой.

ОЛЬГА СУСЛОВА Представитель фирмы EGGER (Германия)

MO: В России вообще возможно производство плиты, неотличимой от европейской по качеству?
 
O.C.: Теоретически на российских заводах можно производить плиту немецкого качества. Ведь в России и Германии установлено одинаковое, немецкое оборудование. Если не будет никаких «рационализаторских предложений», если будет жесткий технологический контроль, если будет использован хороший облицовочный материал, то можно получить плиту европейских стандартов на российских заводах. Хотя некоторые специалисты уверены, что если российская плита будет как немецкая, то она будет дороже немецкой. Собственно говоря, отечественная ДСП тем и хороша, что она дешевая, делается из любого доступного сырья и пока вполне устраивает неизбалованного российского потребителя.
 
MO: За счет чего фирме Egger удается конкурировать на российском и европейском рынке?
 
O.C.: Во-первых, это постоянное высокое качество продукции и, во-вторых, разнообразный декор. На фирме есть специальный дизайн-центр, где постоянно работают 12 штатных дизайнеров. Они ежегодно создают примерно 50 новых декоров. Каждый год проводятся внутрифирменные «домашние» выставки. Новые декоры выносятся на суд специалистов, архитекторов, дизайнеров, оформителей, которые отбирают лучшие 8–9 образцов. За счет этих лучших образцов ежегодно расширяется цветовая гамма, в которой сегодня уже 362 декора.
 
Кроме того, существует группа из 126 декоров, любой из которых можно заказать в небольших количествах (например, по две плиты) и экспериментировать с ними у себя в мастерской. Еще одна услуга: под запросы конкретного заказчика дизайнеры создают новый уникальный рисунок. Этот рисунок потом будет напечатан, напрессован на нескольких квадратных метрах плиты и представлен на утверждение заказчику. Затем фирма Egger договорится с производителем бумаги, который возьмет на себя все технические проблемы. Наша фирма сама не печатает декоры в массовом количестве, а только помогает создать и согласовать его образцы.
 
Если для заказчика заново разработан специальный декор, то заключается контракт, по которому заказчик получает на него эксклюзивные права. Обычно минимальный заказ такого эксклюзивного декора – 15 тыс. кв. метров при двухсторонней облицовке, это приблизительно 20 грузовиков.
 
MO: За счет каких мероприятий выдерживается качество продукции?
 
O.C.: Все заводы Egger работают по единой технологии, которую соблюдают очень жестко. Вы можете купить одну и ту же плиту на разных заводах, и она будет абсолютно одинаковой. В отличие от России, где плиты могут отличаться цветом и яркостью даже в пределах одной партии, продукция Egger абсолютно взаимозаменяема.
 
Исключается разнотолщинность плиты. Допускается только отклонение в 5 микрон на квадратный метр, и это требование строго соблюдается. Разумеется, на любом сложном оборудовании возможны сбои, бывают они и у Egger. Например, возможны дефекты бумаги, сбои в процессе ламинирования. В этом случае действует система внутреннего контроля. Два раза в час делаются пробы на качество плиты. В случае отклонений пресс останавливается, готовые плиты изымаются и направляются на переработку. Выясняется причина нарушения нормального рабочего цикла и только потом производство возобновляется.
 
Состав плиты у Egger варьируется в зависимости от ее назначения. Например, для сырых помещений выпускается так называемая противогрибковая плита. Для помещений с высокими противопожарными требованиями производится трудновозгораемая плита.
 
Делается даже специальная плита с очень низкой эмиссией формальдегида. Плита соответствует классу Е-0, то есть эмиссия практически нулевая. Но эта плита на 60% дороже обычной ДСП и рассчитана только на специальное применение. По существу, это завтрашний день ДСП.
 
Качество немецкой ДСП обеспечивается также за счет тщательного отбора компонентов. У западного производителя в плите 90% хвойных пород, а остальное – лиственные породы. У российского производителя – все наоборот. В Германии – специальный контроль сырья, а в России кое-где используют сучки, коренья, что по европейским правилам недопустимо. Немецкие облицовочные материалы гораздо устойчивее отечественных. В частности, плита, облицованная пропитанной в России бумагой, может терять свойства даже от небольшого количества воды.
 
MO: Итак, конкурентоспособность вам обеспечивает качество и разнообразие декоров?
 
O.C.: Не только. Фирма Egger конкурирует с российскими производителями ДСП и за счет возможности поставки плит разной толщины. Например, в России плиту толщиной 8 мм практически никто не делает и поэтому плиты 8–10 мм составляют около трети экспорта Egger в РФ. Почти 15% поставок Egger в Россию приходятся на плиту толщиной 18 и 19 мм, еще 5% составляет плита толщиной 25 мм. Бывают запросы на плиту 38 мм необлицованную. Это заказывают те предприятия, которые имеют линии постформинга, поскольку такие толщины нужны в основном для производства столешниц.
 
Более половины поставок приходится на самую ходовую в России плиту толщиной 16 мм. Отечественные мебельщики умудряются делать практически все из этой плиты. И офисная, и кухонная, и домашняя мебель – на все идет ДСП 16 мм.
 
MO: Что, по вашему мнению, ожидает в ближайшем будущем российские заводы, производящие ДСП?
 
O.C.: Перспективы у российского производства ДСП есть. Сегодня в экономике, конечно, не лучшая ситуация, но жизнеспособные предприятия успешно работают и развиваются. К сожалению, в России мало предприятий полного цикла производства древесно-стружечной плиты, и в основном сохраняется зависимость от импорта (в частности, закупается импортная бумага для облицовки). Строительство новых предприятий полного цикла в России сегодня маловероятно. Ведь современный завод мощностью 350 тысяч кубометров в год будет стоить не менее 120 млн. долларов (а менее мощные заводы малорентабельны). Таких крупных инвестиций в ближайшее время в отрасли скорее всего не будет. А поддержание уже существующего оборудования на должном уровне, инвестиции в реконструкцию сегодня вполне реальны.
 
Пока российские мебельщики готовы работать на дешевой отечественной ДСП среднего качества, такая плита в основном и будет производиться. Как только появится масштабный спрос на качественную ДСП, заводы начнут строже соблюдать технологию и совершенствовать технический контроль. Производитель будет заинтересован в выпуске плиты европейского качества, и все сдвинется с места. А сегодня заводы ориентируются на запросы конкретных отечественных заказчиков и осваивают свои сегменты рынка, где цена может быть важнее качества.

БУДУЩЕЕ ЗА ПРЕДПРИЯТИЯМИ, КОТОРЫЕ ПРЕДЛАГАЮТ ШИРОКИЙ АССОРТИМЕНТ


РУСЛАН КУРБАНОВ Экспериментальный завод ДСП (Сергиев Посад), директор

  По нашему мнению, будущее за предприятиями, которые предлагают широкий ассортимент. Сегодня мебельщикам, производящим продукцию, конкурентоспособную с импортной, нужна древесно-стружечная плита разных толщин, разнообразных декоров и европейских стандартов качества.
  К сожалению, пока качественную древесно-стружечную плиту в России выпускают всего 6–7 заводов. А ламинированную плиту с меламиновой пропиткой, а значит с поверхностью, соответствующей мировым стандартам, мы чуть ли не в единственном числе. По качеству продукции мы стремимся конкурировать с иностранными производителями, и это вполне возможно, поскольку у нас стоит современное немецкое оборудование. Качество нашей шлифованной и ламинированной плиты соответствует европейскому, а цена значительно ниже.
  Конкурентоспособность мы также обеспечиваем за счет выпуска плиты с одинаковым декором, но разных толщин. Это позволяет нашим заказчикам производить мебель с более сложными конструкторскими дизайнерскими решениями и приобрести весь необходимый ассортимент плиты в одном месте. Поэтому нашу плиту закупают и крупные, и мелкие предприятия.

ГЛАВНОЕ УСЛОВИЕ УСПЕХА ВЫПУСКА ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННОЙ ПЛИТЫ: ПЕРСОНАЛ, УРОВЕНЬ И СОСТОЯНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ, КАЧЕСТВО СЫРЬЯ

  Главное условие успеха выпуска высококачественной плиты –  это, во-первых, персонал, во-вторых, уровень и состояние оборудования и, наконец, качество сырья.
  На нашем заводе очень ответственный и квалифицированный персонал, имеющий профильное базовое оборудование. Стараемся набирать молодых специалистов. Кроме того, работают люди с большим практическим опытом. Кто налаживал и запускал оборудование, тот сегодня на нем и работает.  
  Завод оснащен технологическим оборудованием последнего поколения. Например, для производства ДСП мы используем двухэтажный пресс – это оптимальное оборудование для выпуска плиты разной толщины и плотности. Двухэтажный пресс обеспечивает высокую равномерность нагрева и малое время смыкания, что и требуется для поддержания равной толщины и плотности плиты. Многие заводы с многоэтажными прессами не могут обеспечить такую высокую равномерность плотности плиты, как у нас.
  Перед шлифовкой мы выдерживаем плиту в течение двух суток. За это время материал стабилизируется, и поэтому на покоробленность плиты рекламаций не бывает. Зерно для шлифовки у нас меньше, чем на других заводах. Тонкая шлифовка возможна за счет малых отклонений по толщине плиты при качественном прессовании.В качестве древесного сырья мы используем древесину хвойных и лиственных пород в соотношении, позволяющем получать на имеющемся оборудовании оптимальные размеры стружки, что обеспечивает высокие физико-механические свойства плиты. Экологические свойства плиты во многом зависят от поставщиков смолы. Наиболее стабильные свойства обеспечивает смола таких компаний, как «Акрон» и «Карболит».
  Вся работа технологов и лаборатории направлена на то, чтобы выпускать малотоксичную плиту класса эмиссии Е-1. Сегодня мы выпускаем ДСП класса эмиссии Е-1 и в небольших объемах Е-2.Заводская  система контроля качества полностью соответствует требованиям ГОСТа, что позволяет работать практически без рекламаций.
  Относительно конкуренции с импортной ДСП можно сказать следующее. У нас в России существует предубеждение: «своего хорошего делать мы не можем; если товар импортный, то значит он лучше нашего». Но если смотреть объективно, то наша плита ничуть не хуже европейской. Это подтверждается результатами обследований нашей плиты в лабораториях зарубежных производителей и мнением иностранных специалистов в этой области.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДСП НАЧАЛОСЬ ЕЩЕ В 30-Е ГОДЫ С ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ РАЗРАБОТОК ШВЕЙЦАРСКИХ ТЕХНОЛОГОВ


ЯН НАУМОВИЧ ЦЫПИН ведущий специалист по деревообрабатывающей индустрии

Мы попросили г-на Цыпина высказать свое мнение о российском производстве ДСП и его конкуренции с импортной продукцией.
Сначала несколько слов о промышленном производстве ДСП. Изготовление ДСП началось еще в 30-е годы с экспериментальных разработок швейцарских технологов. Первые промышленные установки для массового производства ДСП были пущены сразу после второй мировой войны в США, Канаде, в Австрии, Германии, в Скандинавских странах. Причем везде почти одновременно – послевоенное восстановление и бурный экономический рост требовал массового производства дешевой корпусной мебели. ДСП тут оказалась как нельзя кстати. В Советском Cоюзе первые отечественные установки по выпуску древесно-стружечной плиты появились в конце 50-х годов. Так называемая линия «СП-25» в Подрезково – первое советское производство ДСП – была укомплектована полностью отечественным оборудованием. Эта линия проработала не один десяток лет благодаря высокому уровню специалистов и толковому руководству. Производили там только необлицованную плиту, и по объему производства линия была далеко не самой крупной. Но при хорошем обслуживании продукция выпускалась вполне приемлемая.
  Однако общий уровень технологии всегда отставал от европейского. И как только появлялась возможность, производители стремились приобрести иностранное оборудование. Кроме технологических резонов, была и важная организационная причина, заставлявшая предприятия закупать импортные линии. Дело в том, что у нас нет и никогда не было единого отечественного поставщика комплектного оборудования для производства древесно-стружечных плит. Каждый поставщик отвечал за свой участок технологической цепочки. Так, например, в Днепропетровске изготавливали пресс, в Новозыбково – стружечные станки. Но единого генерального поставщика нет и не было. А ведь известно, что при такой организации хорошего результата добиться трудно.
  Другое дело на Западе. Там очень высокая степень кооперации и генеральный поставщик всегда один. Поставщик отвечает за все позиции оборудования, в том числе за те, которые сам непосредственно не изготавливает, а закупает у третьих фирм. Эти третьи фирмы специализируются на отдельных элементах, технологиях, планировочных схемах.
  Поэтому основные производители начинали еще на советском оборудовании, работали достаточно успешно, но всегда стремились закупить западное оборудование у единого поставщика. Таким единым поставщиком, генподрядчиком для многих предприятий стали немецкие фирмы «BISON- WERKE», «SIEMPELKAMP». В частности, заводы в Шатуре и Электрогорске купили у фирмы «BISON» комплектные линии по производству ДСП традиционным способом с многоэтажными тактовыми прессами. Фирма-поставщик получала деньги и отвечала за все: выдавала все гарантии, принимала все претензии. Она же полностью руководила монтажом, пусконаладкой и потом в процессе эксплуатации, если возникали какие-то проблемы, присылала из Германии специалистов разного профиля. Монтажники, электрики, технологи, техдокументация – все это было от фирмы-поставщика.
  Уже в середине 80-х годов ДОК-3 (Москва) закупил у «BISON- WERKE» уникальную линию непрерывного способа производства ДСП. Обычно сначала производят плиту, потом кондиционируют, шлифуют и лишь затем в отдельном цехе ее ламинируют, кашируют. А при непрерывном производстве все делается одновременно: производство ДСП и тут же облицовка декоративными пленками – все за один цикл.
  Аналогичная история с линиями облицовки ДСП. Долгое время отечественную плиту вообще не ламинировали. Ее облицовывали натуральным шпоном, шлифовали, лакировали и все на отечественном оборудовании. Потом, в начале 70-х годов, Минлеспрому СССР удалось получить финансирование и он закупил сразу девять линий ламинирования ДСП. Эти линии были закуплены тоже у «BISON-WERKE». До этого крупномасштабной технологии производства облицованных плит у нас не было.
  Характерно, многие заводы имели полный цикл производства. В частности, немецкие линии были укомплектованы установками по печати декоративных пленок. Как правило, это были печатные машины немецкой фирмы «KOHSICK» или итальянские печатные машины.
  В комплекты входили также установки по пропитке декоративной бумаги смолами фирмы «VITS». В основном использовали немецкую фоновую бумагу без печати и декоров, хотя имелось отечественное производство бумаги в Херсоне и Пензе. Использование импортной бумаги объясняется низким качеством отечественной, в частности херсонской. Эта бумага по всем основным показателям не соответствовала уровню элементарных требований: была разноплотной, что ухудшало качество пропитки.
  Тем не менее, по всему СССР были созданы полные циклы производства древесных плит. Только в Московской области полный комплект оборудования для производства ДСП имеется в Электрогорске, Подрезково, Шатуре и на Сходне. Например, ламинирование происходит на предприятиях Сходни, Подрезково, Электрогорска и Шатуры, Сергиева Посада. ДОК-3 также имел технологию ламинирования, но сейчас ее реально не использует. Предприятия в Московской области, конечно, не единственные в стране. Я о них рассказываю как о наиболее крупных.

МЕБЕЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ СЕГОДНЯ ДИНАМИЧНО РАЗВИВАЕТСЯ, СЛЕДОВАТЕЛЬНО, РАЗВИВАЕТСЯ И РЫНОК МАТЕРИАЛОВ

Вывод из всей этой истории такой. Во времена СССР было куплено около 100 комплектных заводов по производству древесных плит. В среднем один комплект оборудования стоил около 30–35 млн. немецких марок. Индустрия была создана колоссальная. После распада Союза вне России осталось около 20% производственных мощностей (в основном на Украине, в Прибалтике, Грузии, Казахстане, в Ташкенте). Теоретически на территории России сейчас могло бы работать около 80 заводов по производству древесных плит (волокнистых и стружечных). Реально работает менее половины. Причины простоя разные: проблемы с финансами, невысокое качество.
 
Еще один важный вывод. Начиная с середины 70-х годов отечественная ламинированная плита в достаточном объеме производилась на предприятиях СССР. Практически внутренний спрос на ДСП был удовлетворен. Облицованная, ламинированная плита для производства мебели перестала быть проблемой.
 
Качество отечественной ДСП требует особых пояснений. Еще в начале становления отечественной индустрии ДСП наша плита часто не соответствовала мировым стандартам по многим показателям. Но вполне удовлетворяла требованиям ГОСТа. «Фокус» здесь в том, что по существу в ГОСТе были записаны те требования, которые реально могли выдержать существовавшие тогда заводы. Требования ГОСТа формировались не исходя из мировых требований и не из каких-то теоретических соображений о возможностях предприятий, а сугубо из фактического качества уже производимой ими плиты. Потребитель же подстраивался как мог под выпускаемую продукцию и, конечно, при отсутствии рынка напрямую не мог повлиять на производителя мебели и ДСП. Однако советский потребитель был вполне адаптирован к существующему производству.
 
Необходимо одно важное замечание относительно качества российской ДСП. Существует мнение, что состав сырья сильно влияет на качество плиты. В Европе для производства ДСП принято использовать только 8–10% стружки лиственных пород, а остальное – стружка хвойных пород. В России же наоборот: большую часть сырья для ДСП составляют лиственные породы.
 
Я считаю, что такая разница в составе сырья не может объяснять различие в качестве отечественной и импортной плиты. Состав и качество исходного сырья в принципе особой роли не играют. Дело в том, что состав сырья для производства отечественной плиты был известен заранее, еще на этапе разработки технологических инструкций. Сначала была проведена исследовательская работа, которая показала возможность использования таких сырьевых материалов, а потом уже организовано производство.
 
Наши нормативные технологические документы разработаны на основе лабораторных испытаний отечественного сырья с учетом возможности существующего оборудования. Поэтому при соблюдении технологических требований состав сырья не должен влиять на качество готовой продукции. Считаю, что доля лиственных пород – это не какая-то серьезная проблема. Есть два гораздо более важных фактора, влияющих на качество производимой в России плиты. Во-первых, это состояние оборудования, которое на многих заводах уже сильно изношено. Во-вторых, низкое качество связующих смол.
 
Каковы же причины закупок импортной плиты, когда отечественной, казалось бы, в избытке?
 
На мой взгляд, есть три основные причины, побуждающие мебельщиков завозить импортную ДСП. Первая причина – возможность закупки плиты разных толщин. Вторая причина – более широкая декоративная гамма, разнообразие фактур, рисунков и цветов. Третья причина – требования по токсичности. Во многих случаях нельзя делать мебель из ДСП с классом эмиссии формальдегида выше чем Е-1. (По показателям токсичности в мебельной промышленности применяются плиты с эмиссией формальдегида класса Е-1, то есть содержание формальдегида на 100 г абсолютно сухой плиты не должно превышать 10 миллиграмм. Это международный стандарт и одновременно требования ГОСТа 10632.) Отечественные производители ДСП часто нарушают ограничения по эмиссии формальдегида, что и заставляет мебельщиков закупать импортную плиту.
 
Возможность закупать плиту любой толщины – от 8 до 38 мм также привлекает производителей мебели. У нас же довольно трудно найти отечественную плиту с широким диапазоном толщин.
 
Есть еще второстепенные фак-торы, но они не играют серьезной роли при решении вопроса об импорте. Например, у импортной плиты меньше плотность при одинаковых физико-механических параметрах с отечественной. Это, в частности, приводит к меньшему износу режущего инструмента при раскрое.
]
Итак, каково современное состояние отечественных заводов по производству ДСП? Прежде всего у этих заводов новые владельцы и они живут по-разному. Некоторые заводы простаивают, а некоторые работают с полной загрузкой и находят средства на реконструкцию и закупку нового оборудования. Раньше, например, можно было купить вполне достойные стружечные станки в Новозыбково Брянской области (нынешняя Чернобыльская зона). После Чернобыльской катастрофы завод попал в зону эвакуации и предприятие, по существу, умерло. Теперь приходится покупать станки у HOMBAK, но это уже совсем другие расходы.
 
Однако перспективы для обновления парка оборудования есть. Например, завод в Электрогорске проводит широчайшую реконструкцию. Предприятия в Шатуре и Подрезково содержат оборудование в надлежащем состоянии. Некоторые предприятия вложили в оборудование и реконструкцию по 2–3 млн. долларов и даже больше. Хотя новый комплектный завод ДСП по-моему никто не приобретал.
 
Сегодня ДСП не первая необходимость. В общем на рынке имеется некоторый баланс: желающие могут использовать отечественную плиту, а кого не устраивает ассортимент или качество, могут купить импортную ДСП. И поэтому значительных целенаправленных инвестиций в развитие производства ДСП никто сегодня не делает. ДСП производят в России в принципе достаточно. Кого не удовлетворяет отечественное качество, тот закупает в Польше, Австрии или Германии.
 
Нельзя сказать, что наша ДСП плохая, что отрасль умирает. Мебельная промышленность сегодня динамично развивается, следовательно, развивается и рынок материалов. Нельзя также сказать, что из отечественной ДСП делают мебель низкого качества. Она среднего уровня по дизайну, по комплектации, разнообразию, но качество вполне приемлемое. Запросы массового потребителя определяет и качество мебели. Причем не только дешевая, но и дорогая мебель делается из отечественного ДСП. Например, в Шатуре, в Воронеже, в Энгельсе делают элитную, современную мебель, которую никак нельзя назвать массовой. Конечно, и цены соответственные. В основном наши мебельщики могут не краснеть за свою мебель – она вполне достойна мирового уровня.    

Вернуться к содержанию
АРХИВ НОМЕРОВ
1999
[1]
2000
23456
2001
789101112
2002
131415161718
2003
192021222324
2004
252627282930
2005
313233343536
2006
373839404142
2007
434445464748
2008
495051525354
2009
555657585960
2010
616263646566
2011
676869707172
2012
737475767778
2013
79
По рубрикам
Выставки
Дизайн
Интервью
Компания
Комплектующие
Компьютерные технологии
Корпусная мебель
Кухни
Материалы
Мебельные системы
Мебельные университеты
Оборудование и материалы
Полезные мелочи
Представляем марку
Репортаж
Событие
Сотрудничество
Техника и технология
Торговля
Точка зрения
Фурнитура
От редакции